布袋除塵器在粗鉛精煉除銅過程中煙塵的治理

布袋除塵器是一種好的除塵設備，目前國內粗鉛精煉主要采用火法精煉與電解精煉相結合的工藝，粗鉛精煉除銅采用傳統(tǒng)的鉛精煉鍋熔析除銅，該過程普遍存在煙塵收集問題:粗鉛加人精煉鍋熔化及除銅攪拌過程中，產生量的煙氣;電解工序陽級殘級洗滌后返回精煉鍋再鑄型時，由于其含有酸液及少量未洗凈的陽級泥，熔化時產生量的酸性蒸汽與煙塵，形成煙霧;除銅后撈渣、倒渣過程中，有揚塵產生。隨著要求及行業(yè)標準的提高，對以上過程中產生的煙、汽、塵進行治理十分需要。

1、收塵設施的配置：

粗鉛除銅過程中，溫度在400℃以上會有揮發(fā)性煙塵產生，同時攪拌過程也有煙塵產生，對除銅煙塵成分進行分析。

煙灰中有大量的重金屬元素，這些金屬及其化合物排放后會嚴重污染環(huán)境。同時，煙灰內含有大量的金、銀等貴重金屬，具有很大的回收價值。為此，絕大多數(shù)鉛冶煉廠在除銅工序加裝了收塵設施。

1.1、集塵鍋革：

目前，各企業(yè)都根據(jù)自身情況在熔鉛鍋上設計了集塵鍋罩，其集塵治理效果不盡相同。

粗鉛及殘級加人熔化時所用鍋罩，鍋罩頂部管道與固定的抽風管道連接，前端可以活動，加料時通過機械傳動將其打開。同時，自主研發(fā)了殘級自動洗刷及連續(xù)加料裝置，將傳統(tǒng)的殘級臥式洗刷改為立式單片洗刷;自動加料系統(tǒng)可實現(xiàn)殘級單片連續(xù)加人，與原來的集中加料方式相比，大幅度減少了加料瞬時產生的煙塵。

但其表面密閉，在上部固定安裝一部攪拌機，攪拌裝置在鍋罩內部，電機與傳動裝置在鍋罩上部，該鍋罩可收集攪拌過程中產生的大量煙塵。

1. 2、收塵器：

煙氣經鍋罩集中后進入收塵器進行處理。除銅煙氣，含塵較低，在600 mg/m3左右;溫度較低，在60℃左右;同時煙塵粒度較小，在1~20 um左右，采用適合處理低溫低濃氣體的布袋除塵器。該收塵器適應性較強，收塵效率高，一般可達到90%以上。公司原先采用L150M3箱式布袋除塵器，收塵面積為480 m3，風量9 000~162 00 m3/h，采用208濾袋，人工振打清灰。該裝置投人運行后存在如下問題:一是由于漏風系數(shù)較大，造成風機抽風量不足;二是

由于粉塵中含有酸性蒸汽，煙塵粘著在濾袋上不易脫落，而且人工打袋，不僅工人勞動強度大，L-_效果差;三是采用208濾袋，處理后的煙氣含塵與含鉛不穩(wěn)定，不能達標排放。

2009年公司對袋式收塵裝置進行改造，增大風量，加大收塵箱面積，增加收塵室與布袋數(shù)量以提高收塵率;同時振打清灰方式改為脈沖自功振打;將208布袋改為覆膜針一刺氈濾袋一表1為袋式收塵器改造前后參數(shù)對比。

2、卸渣過程中揚塵的回收：

粗鉛除銅過程中，會產生占粗鉛總重量10%左右的除銅渣，除銅濟內含有大量有價金屬，需儲存在渣盤內運輸至熔煉系統(tǒng)回收多數(shù)企業(yè)采用的操作方法是:通過行車用撈渣機將銅浮渣撈出后倒在渣盤中或直接傾倒在車問內，由于操作過程中尤收塵措施，造成車間內揚塵

針對此問題，公司實施了以下改造方案:使用鋼板制作一個密閉漏斗卸渣裝置安裝在熔鍋臺立，漏斗下部鋪設道軌安裝電動平車，卸渣時將淹盤吊放在平車送至漏斗口位置，卸濃完成后電動平車將渣盤拉出漏牛上安裝收塵管道，現(xiàn)有收塵設施相連將原開口式渣盤改造為半封閉狀.撈渣機撈出的除銅渣經漏牛倒人渣盤，地解決了撈濃機卸渣時產生的煙塵問題。

3、陽級殘級返熔后含酸煙氣的處理：

電解工序的陽級殘級，需要重新鑄型成陽級板雖然殘級經過洗刷，但仍殘留有少量陽級泥及酸液，具加入熔鍋后產生大晴的酸性煙氣，雖經袋式收塵器處理，但仍有部分殘留盡管錯電解采用的硅氟酸鉛電解液為弱酸性但還足會討環(huán)境造成的污染由于其總址較少，尤法回收，許多廠家只能從提高陽級泥洗滌潔凈度人于，并未對除銅煙塵中的酸氣進行處理。

上述情況，2011年公司經過研究，沒計安裝一套低壓脈沖袋式收塵一水膜除塵器綜合收塵裝置，煙塵經袋式收塵器處理后，由煙道導入水膜除塵器中進行二次除塵。

(1)噴頭堵塞:水膜除塵器噴淋水要求pH值11左右，加入火堿(氫氧化鈉)后易造成噴頭堵塞。

(2)旋流板堵塞:水膜除塵器內有三層百葉式旋流板，噴淋水中的火堿易結于旋流板百葉上，造成通風不暢，影響收塵效果。

(3)通風效果差:設計不合理，脈沖袋式收塵器進出風均采用800 mm管道，而水膜除塵器出風口僅為600 mm,影響通風效果。

針對上述問題，采取了以下措施:

(1)經袋式收塵器處理后的煙氣僅含少量酸氣，利用水膜吸附含塵煙氣，可收到良好效果。

(2)水膜除塵器改為一層旋流板，并增加收水器。

(3)水膜除塵器出風口改為800 mm，直接與排煙囪相連，原有的配套風機放棄使用。